Для обкатки и послеремонтных испытаний компрессоров тепловозов и горнодобывающей техники на место устаревшего оборудования установили автоматизированный стенд. Измерение и контроль производительности компрессора, частоты вращения коленчатого вала, давления в резервуарах, температуры масла, плавное регулирование вращения, проверка плотности отремонтированного оборудования – многофункциональный стенд позволяет обнаруживать даже те дефекты, которые раньше можно было заметить только после установки детали на тепловоз. Кроме того, новый помощник может тестировать разные модели компрессоров.

«Раньше мы «катали» ПК-5,25 и ВУ-3,5 на одном стенде и КТ-6 на другом. Теперь все можно делать на новом оборудовании, - поясняет начальник участка по ремонту локомотивов цеха РПС Роман Новиков. - Также на этом стенде мы можем проводить тестирование и других моделей компрессоров, таких как ВУ-3,5/10, ПК-1,75».

Показания по всем проверяемым параметрам выводятся на монитор, программное обеспечение стенда позволяет производить необходимую обработку данных, выдавать полный протокол испытаний и сохранять эту информацию. «Пока привыкаем к оборудованию, - признается слесарь цеха РПС Александр Кононов. - Уверен, что как только освоимся, работа пойдет быстрее, а качество ремонта станет еще лучше!»

Для повышения качества ремонтных работ в цехе РПС заменили и комплекс реостатных испытаний – вместо используемой ранее системы «АЛМАЗ» послеремонтный контроль технического состояния тепловоза теперь проводят на интеллектуальном производственном автоматизированном комплексе «КИПАРИС».

«Он позволяет проводить оценку технического состояния дизель-генераторной установки тепловоза при минимальном демонтаже оборудования, что сокращает время реостатных испытаний, - рассказывает Роман Новиков. - Информация с датчиков о температуре цилиндров, надувочном воздухе, давлении масла, оборотах двигателя коленчатого вала и еще много других показателей, определяющих качество работы дизель-генераторной установки поступает на компьютер, обрабатывается и выдается в удобном для восприятия виде. По проведенным реостатным испытаниям программа формирует протокол, кроме этого имеется возможность распечатывать результаты определенного испытания, рекомендации для устранения дефектов, если таковые будут обнаружены».

Комплекс также оснащен системой беспроводной связи, которая обеспечивает постоянный контакт между мастером реостатных испытаний и слесарем, находящимся в тепловозе. Для слесаря предусмотрены шумоподавляющие наушники, которые позволяют слышать все указания мастера и защищают от производственного шума.

Обновление оборудования в цехе РПС на этом не заканчивается – совсем скоро в помощь заводчанам цеха РПС установят новые стационарные домкратные установки.

Бородинский РМЗ – одно из немногих предприятий в угольной отрасли, обладающее базой для ремонта тепловозов и подвижного состава. Сегодня здесь ремонтируют тепловозы марок ТЭМ-7, ТЭМ-7А, ТЭМ-2, ТЭМ-18. За свою почти 50 летнюю историю Бородинский РМЗ отремонтировал более 700 тепловозов различных марок.